耐热钢精密铸造过程中的质量控制主要通过以下几个方面进行：

原材料选择：选择合适的原材料，严格控制有害残留元素含量，保证铸件化学成分的稳定性。

工艺设计：优化铸件工艺设计，制定铸造、机加工、热处理工艺、焊接工艺等关键工序，并设置监控人员进行控制，确保生产过程中严格按照工艺流程操作，满足用户使用要求。

浇注位置确定：确定合理的铸件浇注位置，采用阶梯式浇注系统及保温冒口，实现铸件的顺序凝固，确保铸件内部组织致密，无疏松缺陷。

模具质量：采用整体实样，选择合适的木模结构，采用三维建模技术，保证模具尺寸的正确性，从而保障铸件尺寸的精度。同时，严格控制模具表面质量、角度和尺寸，从首要程序控制加工精度。

芯骨处理：在芯骨伤缠绕草绳，并在芯砂中增加附加物，提高芯砂退让性，减少铸件收缩阻力，降低铸造应力，防止产生裂纹。

铸型质量：严格控制铸型表面质量，确保铸件表面光滑，提高铸件质量。采用适当石英砂的粒度，使用优质涂料，提高铸型耐火度，防止产生粘砂缺陷。

钢水质量：采用底注塞杆浇包，保障浇入铸型的钢水质量及防止夹渣缺陷。适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸件内部质量。

后处理：控制开箱时间，按工艺规程气割冒口及时进行热处理清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。按图纸检查毛坯尺寸，合格后打磨探伤。

无损检测：对产品进行无损探测，确认符合要求，并出具检测报告。

焊接质量：采用优质焊条，操作工持证上岗，严格按焊接工艺操作。

质量体系：按照ISO9001质量管理体系要求，组织原材料的采购、生产过程控制及产品质量控制。

通过以上措施，确保耐热钢精密铸造过程中的质量控制，从而生产出高质量的铸件。